PVC發泡板可以說是當今市場上生產量相對較大的塑料產品之一，具有廣泛的運用，而在PVC發泡板生產過程中經常會出現破孔狀況。那么，PVC發泡板出現破泡的原因是什么？有什么解決方法？下面，跟隨小編一起來了解清楚。

因熔體自身部分強度過低，破泡是由外向里形成的；因熔體附近壓力偏小，部分泡孔產生澎漲，強度變弱，破泡是由里向外形成的。

在生活實踐中，兩種作用可能同時存有，絕大多數破孔全是部分泡孔不勻稱澎漲后，熔體強度減少引發。熔體自身強度過低與熔體附近壓力偏小的因素很多，今天小編就跟大家講講熔體耐熱性差，擠壓溫度設定或操縱不當方面的原因。

熔體良好的塑化是PVC發泡板工藝品的必要條件。假如熱穩定劑存在的問題，擠壓溫度過高，容易產生熔體部分溶解且會因熔體強度減少，汽泡過大而被撕破；擠壓溫度過低、熔體欠塑化、強度很低，同樣會出現破泡。PVC發泡板生產制造時，一定要按時對穩定劑進行180~200度的穩定性能檢測，不符穩定性能規定的原材料不可應用或經調節使用量，檢測達標后再用。

除確保熔體在擠壓全過程中不產生溶解外，穩定劑還有一個關鍵的職責，即調整發泡膠分解溫度。假如穩定劑加量過多或過少導致發泡膠分解溫度過低或過高，都不利發泡。穩定劑應依據選用樹脂的型號進行調節，例如選用8型樹脂，塑化溫度較低，穩定劑盡可能提升，便于原材料塑化溫度與發泡膠分解溫度相符合。但若穩定劑加上過多或熔體溫度過高，又會導致發泡膠在擠出機內提早分解，導致發泡汽體從投料孔與真空泵孔逸出，若穩定劑加上過少或工作溫度過低，又會使發泡不徹底。

解決方法：擠壓操作時，除確保熔體良好塑化外，擠出機內的熔體溫度一定要小于發泡膠分解溫度，避免發泡膠在機身太早分解；出口模的熔體溫度一定要做到發泡膠的分解溫度地域，以利于充足發泡。擠壓溫度的設定和操縱，還應依據真空泵孔原材料和啟動時熔體成形形狀，立即進行相匹配調節。保證原材料在根據排出氣孔時基本呈橘皮情況，螺桿底端不需有粉料流動性；熔體從�？跀D壓時表層應光滑，有一定的彈性，不可一出口模就松馳或橫截面結晶不光滑。

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